生产纸杯时，密封性是核心质量指标，需从原材料选择、成型工艺、设备调试、质量检测等全流程控制，具体措施如下：

一、原材料质量把控

纸杯原纸与 PE 膜的适配性

选择高密度 PE 膜（厚度 8-12μm）：PE 膜是纸杯防渗漏的关键屏障，需确保膜的均匀性（无针孔、气泡），且与原纸的复合强度达标（剥离强度≥0.7N/15mm），避免复合后膜层脱落导致渗漏。

原纸吸水性控制：选用低定量（180-220g/m²）、高挺度的原纸，要求吸水性≤15g/m²（30 分钟 Cobb 值），避免原纸过度吸水后透湿渗漏。

油墨与胶黏剂合规：印刷用油墨需选择耐水型油墨，避免遇水溶解污染液体；纸杯接缝处的胶黏剂需热熔胶（如 EVA 型），确保在 60-95℃水温下不融化、不脱胶。

原材料瑕疵筛查

原纸检测：入库时检查原纸表面是否有破洞、毛边，PE 膜复合面是否有漏覆、褶皱，发现问题立即剔除，避免流入下道工序。

卷料张力控制：原纸和 PE 膜在复合前需保持稳定张力（张力偏差≤5%），防止因张力不均导致复合后膜层拉伸变形，产生细微裂纹。

二、成型工艺关键环节控制

杯身成型与接缝密封

卷口接缝压实：纸杯机卷杯环节，需确保杯身接缝处的热压温度（150-180℃）和压力（0.3-0.5MPa）均匀，热压时间控制在 0.5-1 秒，使 PE 膜熔融后紧密粘合，形成连续密封带（宽度≥3mm），避免因热压不足导致接缝虚粘。

接缝对齐精度：杯身卷制时，纸张边缘对齐偏差需≤0.5mm，防止错边导致接缝处 PE 膜覆盖不全，出现渗漏点。

杯底与杯身连接密封

杯底热合工艺：杯底与杯身的粘合采用热压成型，热压模具温度控制在 160-200℃，压力 0.4-0.6MPa，确保杯底边缘与杯身底部的 PE 膜完全熔融结合，形成环形密封区（宽度≥5mm）。

杯底平整度：杯底成型后需检查平整度（偏差≤0.3mm），避免因底部凸起导致与杯身贴合不严，产生缝隙。

杯口卷边处理

卷边光滑无毛刺：杯口卷边需圆润（直径比杯身大 1-2mm），卷边过程中避免 PE 膜被撕裂，可用放大镜检查卷边内侧是否有膜层破损，防止液体从杯口边缘渗漏。

卷边压力均匀：卷边模具压力需一致，防止局部压力过大导致 PE 膜破裂，或压力过小导致卷边松散。

三、设备调试与参数优化

设备精度校准

定期校准模具：纸杯机的卷杯模具、热压模具需每月校准一次，确保模腔尺寸与纸杯规格匹配（误差≤0.1mm），避免因模具磨损导致成型偏差。

温控系统检查：热压环节的温度传感器需每周校验，确保实际温度与设定值偏差≤±5℃，防止温度波动影响 PE 膜粘合效果。

速度与稳定性平衡

生产速度适配：根据纸杯规格（如容量、壁厚）调整生产速度，一般中号纸杯（250-500ml）速度控制在 50-80 个 / 分钟，避免因速度过快导致热压时间不足，密封不牢。

减少设备振动：纸杯机需安装在平稳地基上，运行时振动幅度≤0.1mm，防止振动导致的纸张定位偏差和接缝错位。

四、质量检测与追溯

在线与离线检测结合

在线检测：在纸杯机出口安装视觉检测系统，自动识别接缝漏粘、杯底破损、膜层缺陷等问题，不合格品自动剔除。

离线抽检：每小时随机抽取 5-10 个样品进行渗漏测试 —— 将纸杯注满 90℃热水，静置 5 分钟后倒置 1 分钟，观察杯身接缝、杯底是否有渗漏；同时检查杯口边缘，用滤纸擦拭，无湿痕即为合格。

批次追溯与工艺记录

记录关键参数：每批次生产记录热压温度、压力、速度等参数，若出现渗漏问题可快速追溯原因（如某批次温度异常导致密封不良）。

留样观察：每批次留存 10 个样品，在常温下存放 7 天，再次测试密封性，验证长期稳定性。

通过以上措施，可从原材料、工艺、设备、检测等多维度确保纸杯密封性，有效防止液体渗漏。对于特殊用途纸杯（如盛装高温液体、碳酸饮料），需进一步提高 PE 膜厚度（≥12μm）和热压强度，针对性优化密封工艺。